Túnel de enfriamiento Cryorapid®

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Túnel de enfriamiento Cryorapid®

Standard Tech Impianti ofrece túneles de enfriamiento, congelación y ultracongelación en espiral llave en mano CRYORAPID®. La cabina de contención, fabricada con paneles de acero inoxidable ISOSTANDARD, incorpora tecnologías de unión entre los paneles de «doble laberinto» para garantizar un aislamiento térmico excepcional que se traduce en un importante ahorro de energía.

Los suelos, cuyo aislamiento es fundamental en las cabinas de ultracongelación, están hechos con paneles aislados y reforzados que permiten una ventilación adecuada de la subcapa.

También se instalan chapas especiales de acero, soldadas in situ, para crear una cuba estanca monolítica en el interior de la cabina y así evitar problemas durante las operaciones de lavado e higienización.

Las espirales de manipulación de nuestros túneles de ultracongelación son totalmente de acero inoxidable, con tecnología de tambor o de eje de transmisión externo, combinadas con cintas especiales de resina acetálica o de acero inoxidable aptas para el contacto directo con los alimentos.

Túnel de enfriamiento Cryorapid®

Los ejes de transmisión de las espirales de nuestros túneles de congelación están asociados a motores de bajo consumo de energía, motorreductores y rodamientos fabricados por empresas líderes mundiales, todos ellos diseñados para minimizar la lubricación y los problemas de higiene.

Las baterías de enfriamiento son el corazón de un sistema de abatimiento, ya sea positivo o negativo: deben garantizar el frío en el interior de la cabina, evitando dentro de lo posible los periodos de paro debidos al inevitable desescarche.

Las baterías están conectadas a centrales frigoríficas ECOFREDDO que funcionan con amoníaco, CO2, freón y agua glicolada, equipadas con dispositivos de ahorro de energía tales como el control dinámico de la condensación o inverters en los compresores, y fabricadas con pasos de aletas anchos o a veces diferenciados.

El uso de pasos de aletas diferenciados (hasta 48 mm de ancho) permite reducir el número de desescarches a tan sólo uno al día en el caso de ultracongelación y congelación, o a uno a la semana para el abatimiento con temperatura positiva.

La primera parte de la batería, aquella con el paso de las aletas más ancho, es la denominada con «rangos de sacrificio»: el flujo de aire de recirculación aspirado por los ventiladores primero entra en contacto con esta parte de la máquina; este aire es el que tiene mayor contenido de humedad de todo el proceso, ya que acaba de enfriar un producto con una temperatura elevada que ha cedido parte de su calor y humedad.

La humedad eliminada presente en el aire de recirculación, una vez en contacto con la superficie fría de la batería, se escarchará, pero como esta zona está muy distanciada, evitará el apelmazamiento y la formación de escarcha acumulada en las aletas.

A medida que el aire de recirculación pasa a través de las aletas, se enfriará por la separación cada vez más estrecha entre las aletas, pero el riesgo de un exceso de escarcha se evita debido a que pasa menos humedad a través de la batería.

Los ventiladores son de alta eficiencia y están equipados con sistemas de control del caudal de aire mediante inverter.

Para optimizar el flujo de aire y el intercambio térmico de los abatidores, se instalan chapas transportadoras de acero inoxidable entre las baterías y la espiral, lo que evita fenómenos de bypass del aire en las aletas debido a los elevados caudales de aire implicados, y haciendo que el flujo tenga contacto directo con el producto.

Los PLC de gestión de los abatidores ofrecen la posibilidad de configurar diferentes recetas variando, en función de la cantidad de producción horaria, el peso y el tamaño de los productos, los tiempos de abatimiento y todos los parámetros clave del proceso.

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